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Anwenderberichte

Glückliche Fügung

07.10.2021
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EROFORM nutzt nahezu alle 5-Achs-Bearbeitungszentren für die Serienteilfertigung.  

Mit der Übernahme von EROFORM erhielt der Zulieferer CVT-Capellmann das notwendige Know-how, um seine Spritzgusswerkzeuge inhouse fertigen zu können. Qualität und Service der Maschinenfabrik Hermle machen die vorhandenen 5-Achs-Bearbeitungszentren zum sicheren zweiten Standbein: die Lohnfertigung.

Die CVT-Gruppe fertigt über 80 Millionen Getriebekomponenten pro Jahr. Eines machte die CVT-Gesellschafter, Hans und Paul Capellmann, jedoch unzufrieden – noch immer gaben sie wichtiges Know-how preis, weil sie Spritzgusswerkzeuge extern fertigen lassen mussten. Der Corona-Lockdown brachte die Lösung: Statt Zeit in den Aufbau eines eigenen Werkzeugbaus zu investieren, übernahmen sie die EROFORM GmbH im baden-württembergischen Eschbronn-Locherhof. Zum Geschäftsführer ernannten sie Roland Hermle, der ein kompetentes und motiviertes Team vorfand. „Geplant war, dass ich nur temporär vor Ort bin. Doch dann kam alles anders“, erzählt Hermle. Schuld daran war auch der vernachlässigte Maschinenpark, in den schon länger nicht mehr investiert worden war.

Rückblick: 1980 gründete Peter King ein Unternehmen zum Erodieren formgebender Teile – die EROFORM GmbH. 1991 erweiterte er den Maschinenpark und etablierte den Betrieb endgültig als vollwertigen Werkzeug- und Formenbauer über den baden-württembergischen Landkreis Rottweil hinaus. 2017 vergrößerte eine neue Halle die Produktionsfläche von 550 auf 1.800 Quadratmeter. Nachdem die Nachfolgerfrage offenblieb, entschied sich King im März 2020, sein Unternehmen zu verkaufen.  

Für die CVT-Capellmann GmbH & Co. KG war das eine glückliche Fügung. Der Spezialist für Getriebekomponenten für Klein- und Flachmotoren hat seinen Firmensitz in Gosheim – nur 30 Kilometer von Eschbronn-Locherhof entfernt. Das Familienunternehmen fertigt Verzahnungsteile für die Automobilindustrie, Power Tools und Haushaltsgeräte. Die hochpräzisen Zahnräder, Schnecken und kompletten Baugruppen übertragen Kräfte beispielsweise in Stellmotoren, bei der Komforteinstellung in Fahrzeugen sowie beim Motorenmanagement. Hinzu kommen CNC-Langdrehteile, die im Schweriner Partner-Werk PTS-precision GmbH – dem zwischenzeitlich größten Drehteilehersteller in Mecklenburg-Vorpommern – gefertigt werden, wo neben Hans Capellmann auch Roland Hermle die Geschäfte verantwortet. „Wir spritzen in der Unternehmensgruppe sehr viel Kunststoff und mussten die Werkzeuge dafür bei externen Herstellern in Auftrag geben“, erzählt er. „Dabei ist das Kunststoffspritzwerkzeug das Herzstück – hier liegt unser Know-how.“ CVT plante daher schon länger, einen eigenen Werkzeugbau aufzustellen. „Aber uns fehlte die Zeit.“

Bei EROFORM fand das mittelständische Familienunternehmen die Erfahrung und einen entsprechenden Maschinenpark: Neben Anlagen zum Erodieren sowie zum Flach- und Außenrundschleifen zählen auch fünf Bearbeitungszentren der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG dazu: eine C 600 U, zwei C 40 U und zwei C 22 U. Zum 1. Juli 2020 übernahmen die Gesellschafter Hans und Paul Capellmann den Werkzeugbauer und Lohnfertiger – und beriefen Roland Hermle zum kaufmännischen Geschäftsführer. „Die Erwartungshaltung bei den Mitarbeitern war hoch“, erinnert sich der Geschäftsführer an die Anfangszeit. Diese wollte er nicht enttäuschen und war seitdem nahezu jeden Tag vor Ort. Er führte Gespräche, strukturierte neu, schickte Mitarbeiter auf Schulungen und holte den Wartungsrückstand der Maschinen auf. „Trotz der vernachlässigten Pflege der Bearbeitungszentren, schafften es die Hermle-Techniker, die Bestandsanlagen wieder auf aktuellen Stand zu bringen“, lobt er und ergänzt mit einem Augenzwinkern: „So sehr ich den schnellen Service schätze, bin ich jetzt erstmal froh, wenn kein Techniker-Fahrzeug morgens auf dem Hof steht.“

Von links: Tobias Slezinski, Abteilungsleiter Zerspanung und Roland Hermle, Geschäftsführer der EROFORM GmbH.

1.800 Quadratmeter stehen EROFORM am Standort Eschbronn-Locherhof zur Verfügung.

Das Indunorm-Handlingsystem an der C 22 U (vorne im Bild) bevorratet bis zu 24 Paletten.

Formenbauer und Serienfertiger

Die Fertigung bei EROFORM gliedert sich in den Werkzeug- und Formenbau für Spritzguss- und Druckgussteile sowie in die Serienfertigung von CNC-Frästeilen. Zu ersterem zählt auch die Wartung der Formwerkzeuge, unabhängig vom Hersteller. „Die Spritzgussformen sind zum Beispiel bei Automobilzulieferern im Einsatz. Sobald das Werkzeug eine bestimmte Schusszahl erreicht hat, kommt es zu uns in die Wartung. Wir demontieren, reinigen und ersetzen Verschleißteile. Am Ende montieren wir die Form wieder zusammen, so dass sie fit für die nächsten Schüsse ist. Ohne die jahrzehntelange Erfahrung und das Wissen der Mitarbeiter wäre das nicht möglich“, erklärt Roland Hermle.

Die 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle sind dagegen hauptsächlich in der Einzelteil- und Serienfertigung von CNC-Bauteilen im Einsatz. „Problematisch war hier nur, dass wir für Einzelstücke die Serienfertigung oft unterbrechen mussten“, erzählt Hermle. Gelöst hat er das mit einer C 12 U, die CVT bereits vor wenigen Jahren für den Ausbau des eigenen Werkzeugbaus gekauft hat. Sie wurde von Gosheim nach Eschbronn-Locherhof gebracht und erweitert die Kapazität in der Zerspanungsabteilung. „Auf der C 12 U bearbeiten wir nun ausschließlich Einzelteile, vor allem für den Werkzeugformenbau“, erklärt Tobias Slezinski, Abteilungsleiter Zerspanung bei EROFORM. Er begrüßt den Wandel und „den frischen Wind, der jetzt hier weht“, wie Slezinski kurz unter vier Augen verrät, bevor er auf die technischen Fragen zum Hermle-Maschinenpark eingeht: „Wir fertigen komplexe Teile mit Durchmessern zwischen einem und 250 Millimetern sowie Formplatten und Bauteile mit bis zu 450 Millimetern Breite und 600 Millimetern Länge. Je nach Komplexität und Geometrie variieren die Bearbeitungszeiten von 15 bis 60 Minuten.“ Gefräst werden hauptsächlich Edel- und Werkzeugstähle sowie Aluminium und Kupfer.

Auf der C 40 U fertigt EROFORM auch Einzelteile für den Werkzeugformenbau.

Je nach Komplexität bearbeitet die C 12 U ein Bauteil 15 bis 60 Minuten.

Tobias Slezinski ist für den störungsfreien Betrieb der Hermle-Maschinen verantwortlich.

Vom Fehler zur nachhaltigen Lösung

Zwei der Anlagen sind automatisiert: An einer der beiden C 22 U ist ein Indunorm-Handlingsystem adaptiert. Dieses bietet bis zu 24 Palettenspeicherplätze. Damit kann die Maschine bis zu 24 Stunden am Stück autark fräsen, ohne das Slezinski oder jemand aus seinem Team eingreifen muss. Die zweite C 22 U wird durch einen Roboter gefüttert. „Leider handelt es sich hier um eine Fremdautomation. Die fehleranfällige Schnittstelle hat uns gezeigt, dass wir zukünftig auf eine Komplettlösung aus einer Hand setzen werden“, wirft Roland Hermle ein. Unabhängig davon laufen alle Anlagen zuverlässig. Kommt es dennoch zu einem ungeplanten Stopp während der personenlosen Schichten, klingelt das Handy von Tobias Slezinski. „Ich logge mich dann direkt in das Bedienpanel der betroffenen Maschine ein und sehe, wo das Problem ist“, erklärt der Abteilungsleiter. Roland Hermle wirft ein: „Auf der Fahrt hierher können sich die Mitarbeiter dann schon Gedanken machen, wie der Fehler zu beheben ist. Ziel ist natürlich, daraus zu lernen und diesen nachhaltig zu beheben.“ Slezinski erklärt weiter: „Die Bearbeitungszentren von Hermle selbst sind dagegen kaum anfällig. Die Prozesse laufen über Wochen stabil und zuverlässig. Ebenso sicher meistern sie hohe Vorschübe beim Schruppen.“ Er hat auch schon eine Idee, wie er die Standzeit der Werkzeuge erhöhen kann und nennt Schlagworte wie Minimalmengenschmierung und Trockenschmiertechnik. Roland Hermle schätzt diese Eigeninitiative: „Ich lasse gern Freiräume für Verbesserungsvorschläge, wenn das Ergebnis am Ende stimmt. Fehler dürfen passieren – am besten jedoch nur einmal.“

Für Roland Hermle war EROFORM bis dato – anders als gedacht – ein Fulltimejob. Jetzt, da Mitarbeitende und – dank des kompetenten Hermle-Services – Maschinen up to date sind, geht es laut Roland Hermle aufwärts. „Wir bekommen neue Aufträge, bauen die eigene Konstruktion aus und haben nun die Wertschöpfung inhouse.“ Das macht sich auch in der Auslastung bemerkbar: Der Geschäftsführer beobachtet täglich die Soll- und Ist-Zahlen und liegt mit einer aktuellen Auslastung von 94 Prozent fast zehn Prozentpunkte über seinem geplanten Ziel.

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