Maschinenfabrik Berthold Hermle AGMaschinenfabrik Berthold Hermle AG
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Von Mensch zu Mensch!
Anwenderberichte

09.12.2019
Von links: Benjamin Finck, Produktmanager, Swen Emde, Geschäftsleiter, und Werkzeugtechniker Benjamin Paulus von der Recyclinghof-Diemelsee Emde oHG.

Von Anfang an dabei

Wie aus fehlender beruflicher Perspektive und dem Zutrauen in die nachfolgende Generation ein erfolgreiches Formen- und Werkzeugbau-Unternehmen entstehen kann, zeigt Swen Emde. Er ist Geschäftsführer der Recyclinghof-Diemelsee Emde oHG im nordhessischen Diemelsee-Adorf. Nach der Gründung 2016 investierte er direkt in ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum von Hermle mit der Zuversicht, dass er damit präzise und effizient Werkzeuge und Maschinenteile bearbeiten kann, ohne Ausfälle zu riskieren.

Swen Emde ist gelernter Werkzeugmechaniker und Feinwerkmechaniker-Meister. Nachdem ihm seine Karriereaussichten in seinem ursprünglichen Ausbildungsbetrieb zu gering waren, stieg der 26-Jährige in den Betrieb seines Vaters ein. Wilfried Emde produziert seit 23 Jahren auf dem Recyclinghof Diemelsee sortenreines Granulat aus Kunststoffresten. Diese fallen beispielsweise bei der Kunststoffverarbeitung oder beim Spritzguss an. Swen Emde absolvierte erfolgreich die Meisterschule und entwickelte die Idee, den väterlichen Betrieb um den Geschäftszweig Werkzeug- und Formenbau zu erweitern. Auf den Gedanken kam er durch eine Firma, die ihren Werkzeugbau stillgelegt hatte: „Wir übernahmen den Bereich und ersetzten die alten durch moderne Maschinen.“ 

Neben drei CAD/CAM-Arbeitsplätzen baute sich Emde einen Maschinenpark auf, zu dem neben einer Drahterodier- und Drehmaschine auch zwei Bearbeitungszentren der Berthold Hermle AG zählen. Das Highlight ist die 5-Achs-Anlage C 400 U. Mit diesem fertigt er neben Formwerkzeugen für die Kunststoffindustrie auch Prototypen für den Möbel- und Automobilbau. Ein Jahr später investierte er in ein weiteres Fräszentrum aus Gosheim: Die C 400 V in 3-Achs-Ausführung nutzt er vor allem, um schnell und effektiv die Werkstücke für die Präzisionsbearbeitung auf der 5-Achs-Maschine vorzubereiten.

Dank ihrer Präzision erreicht die C 400 U die von Emde geforderte hohe Wiederholgenauigkeit.

Rund um die Uhr im Einsatz

Den ersten Kontakt zu Hermle nahm Emde über die Firmenwebsite auf. Sechs Monate nach der Bestellung konnte die C 400 U innerhalb von drei Tagen in Betrieb genommen werden. Vier Tage investierte der Adorfer in eine Schulung. Die eigentliche Programmierung findet allerdings vom Computer aus via HSM Works oder SolidCAM statt. „An der Maschine direkt programmieren wir eigentlich gar nichts mehr“, erklärt Finck. Die anschließende Bearbeitungszeit der einzelnen Werkstücke liegt zwischen zwei und 80 Stunden – inklusive Umspannzeit. Das bedeutet: Während der Werkzeugbau ein reiner Einschicht-Betrieb mit fünf Mitarbeitern ist, läuft das 5-Ach-Bearbeitungszentrum bis in die Nacht hinein. Das steigert deutlich die Produktivität des kleinen Unternehmens. „Dazu gehört natürlich das Vertrauen in die Maschine, dass sie auch in der mannlosen Schicht problemlos arbeitet“, betont Emde. Und für den schlimmsten Fall gibt es die Auffahrsicherung der Werkzeugspindel. Sollte es doch zu einer Kollision kommen, nehmen mehrere Stauchhülsen die Kollisionsenergie auf und verhindern ernsthafte Schäden am System. Doch soweit ist es bis heute noch nie gekommen. „Selbst, wenn die Maschine im Notaus war, konnten wir sie schnell wieder freifahren. Auch darin zeigt sich die Bedienerfreundlichkeit – es frisst keine Zeit und kostet keine Nerven“, lobt Finck.

„Haben wir mal ein Problem, das wir nicht alleine beheben können, hilft der Hermle-Service schnell und kompetent weiter, und die Maschine ist entsprechend schnell wieder am Span“, erklärt der Geschäftsleiter. Schnell bedeutet, dass er meistens einen Rückruf innerhalb von zwei Stunden erhielt und der Servicetechniker, falls notwendig, innerhalb von 20 Stunden vor Ort war. Hermle war auch eine entscheidende Anlaufstelle, als es um ein konkretes Fertigungsproblem ging. „Bei einer Kleinserie standen wir vor der Anforderung, eine gedrehte Fläche im Inneren des Bauteils erzeugen zu müssen“, erinnert sich Finck. Nach einiger Recherche kontaktierten sie ihren Berater, der sie auf das Interpolationsdrehen brachte. „Durch das Update der Steuerung mit dem Zusatzprogramm konnten wir die rotationsymmetrischen Konturen in der gewünschten Oberflächenqualität mit einem Fräswerkzeug erzeugen“, ergänzt der Projektmanager. Für Emde ist diese Option ein absoluter Gewinn: „Wir sind eines der wenigen Unternehmen im nordhessischen Landkreis, das das Interpolationsdrehen anbieten kann“, betont Swen Emde.

„Läuft alles so, wie wir es uns vorgestellt haben“, resümiert Swen Emde. Wobei er in Anbetracht der hohen Auslastung eine Sache anders machen würde: „Aus heutiger Sicht würden wir zusätzlich in eine Automationslösung investieren.“

Was Maschine und Bediener können, zeigt Swen Emde mit dem Weltmeisterschaftspokal, den er anlässlich der letzten WM gefräst hat.

Stimmiges Gesamtkonzept

Die Aufspannfläche des 450 Kilogramm tragenden Schwenkrundtischs beträgt im Durchmesser 440 Millimeter. Dem hohen Anspruch an die Präzision wird auch der Schneckenantrieb gerecht, der zuverlässig Wellentorsion am Tisch verhindert. Der Verfahrweg liegt bei je 800 Millimetern in X- und Y-Richtung sowie bei maximal 550 Millimetern in Z-Richtung. „Das deckt einen Großteil unserer Werkstückdimensionen ab“, weiß Fertigungsleiter Christian Wensing, der sich als Projektverantwortlicher schon im Vorfeld nicht nur mit den zu bearbeitenden Werkstückmaßen, sondern auch mit den Anforderungen an die Automationslösung eingehend beschäftigt hat: „Da wir neu in die Automatisierung einsteigen, wollten wir ein System aus einer Hand mit möglichst wenig Fremd-Schnittstellen, die sonst zu Komplikationen führen können.“

Generell spielt die Prozesssicherheit eine große Rolle für das Maschinenbauunternehmen, das Fehler durch Standardisierung, Simulation und Kontrollmessungen zu vermeiden versucht. „Wir setzen nur standardisierte Spannmittel ein, die auch in unserem 3D-System abgebildet werden“, bestätigt Wensing. Ebenso standardisiert sind die Werkzeuge, deren Länge von der Anlage automatisch überprüft werden. Auch die Werkstücklage wird vor der Bearbeitung von der C 42 U automatisch kontrolliert. „Falls etwas nicht stimmt, wird die Palette gesperrt und gegen einen anderen Auftrag getauscht“, erklärt der Fertigungsleiter. „Zusätzliche Messzyklen kosten zwar Zeit, dienen aber der Sicherheit und Präzision. Diese sind uns extrem wichtig“, verdeutlicht der Geschäftsführer.

Der hohe Anspruch an Präzision und Sicherheit erklärt auch, warum die C 42 U vorerst nur 16 Stunden am Tag arbeitet. Zunächst will der Fertigungsleiter ein möglichst breites Teilespektrum unter direkter Aufsicht produzieren lassen. Das Ziel, die sichere vollautomatisierte Einzelteilfertigung auch über Nacht, sieht er jedoch innerhalb der nächsten Monate realisierbar. Steigt die Zahl der sich wiederholenden Teile, plant er den Betrieb in der mannlosen Schicht ein.

Auch wenn das Thema Automatisierung in der Firma Horstmann relativ jung ist, weiß der Fertigungsleiter die Möglichkeiten, die Hermle der C 42 U mitgibt, weitreichend zu nutzen. Das optionale Steuerungstool HIMS (Hermle Information Monitoring System) zeigt den Live-Status der Maschine an und versendet Ereignisse per E-Mail. Er erklärt weiterhin: „Wir bekommen die Produktionszeiten vollautomatisiert direkt von der Maschine in das ERP-System gemeldet. Dadurch können wir die Maschine ideal bebuchen.“ So ist das Bearbeitungszentrum schon wenige Monate nach der Inbetriebnahme an einem 16-Stunden-Tag zu bis zu 90 Prozent ausgelastet.

Dieser Erfolg ist auch der Unterstützung durch Hermle zuzuschreiben. „Der Service ist ein überzeugendes Alleinstellungsmerkmal“, lobt Klaus Horstmann die Zusammenarbeit mit den Baden-Württembergern. „Und wir haben durch dieses Projekt viele unserer Visionen realisieren können.“ So konnte er die Produktivität steigern und die Personalquote halten. Er entlastet seine Mitarbeiter von banalen oder körperlich anstrengenden Tätigkeiten, so dass diese ihr Potenzial und Know-how besser einbringen können.

„Das Bearbeitungszentrum von Hermle hilft uns zudem, unserem Kundenversprechen treu zu bleiben: hohe Servicequalität, kurze Reaktionszeiten und eine ständige Bereitschaft“, ergänzt der Geschäftsführer. Mit dem Projekt beweist er, dass auch kleine Unternehmen ihre Prozesse neu denken und flexibel sein können. „Wir können jetzt ganz weit vorne mitschwimmen“, sagt Horstmann abschließend.

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